«Привлекательность»

Наполнитель готовили из смеси стехиометрического состава вибромолотых необожженных порошков технического глинозема марки Г00 и MgO марки ч. Брикеты (рруд=70 МН/м2) обжигали в пламенной печи при 1450 и 1710°С с выдержкой 2 ч. Из дробленых брикетов высеивали зернистые фракции 1,2— 0,5 и 0,25—0,15 мм. Для получения тонкодисперсной составляющей брикеты обжигали при 1300°С с выдержкой в течение 6 ч, а затем дробили и размалывали в вибромельнице. При этой температуре синтез шпинели завершен, а брикет сравнительно легко поддается измельчению. Были приготовлены массы трех-фракционного состава с применением зернистых составляющих, обожженных при 1450 и 1710°С, следующего зернового состава: фракции 1,2—0,5 мм 55%; 0,25—0,15 мм 10%; вибромолотой с dcp=2 мкм 35%. Прессование проводили при давлении 80 МН/м2 на связке из водного раствора ССБ. Ниже приведены некоторые свойства огнеупоров зернистого строения из АЬОзХ XMgO (обжиг при 1730°С, т = 2 ч):

Механическая прочность исследованных шпинельных масс, так же как и корундовых, возрастает при введении низкообож-женного наполнителя. Температура деформации приближается к значениям, полученным для спекшейся шпинельной керамики. Ее снижение в одноименных точках по сравнению со спекшимися огнеупорами составляет всего 50—80°С. Термическая стойкость достаточно высокая; теплосмена 1300°С — воздух практически не вызывает падения прочности, в то время как для спекшихся масс прочность в этих условиях резко снижается.

В работе [380] для изготовления плотных корундовых огнеупоров зернистого строения с пористостью 5—10 и 2—3%, названных авторами «высокоплотными» и «особоплотными», был применен низкожженный корундовый наполнитель и изучено влияние некоторых технологических факторов на свойства изделий. Снижение температуры обжига вводимого в массу корундового наполнителя с 1750 до 1300°С значительно снизило пористость и повысило прочность корундовых огнеупоров, окончательно обожженных при 1750°С. Авторы отмечают, что интенсивное спекание материала обусловлено близкой активностью наполнителя и связки. Линейная усадка весьма велика; она повышается по мере снижения температуры обжига наполнителя и достигает 15—20%.